鋼結構生產過程中大量依賴人工操作,尤其是在焊接、組裝等環節,需要大量的焊工、鉚工、裝配工進行人工操作,
由于產品非標,生產過程中會造成大量浪費,原材料成本無法有效控制
鋼結構企業由于產品非標,同時具有高度定制化特征,導致每個訂單的計劃制定只能依靠人員經驗進行預估,不能準確回復交期,生產現場管理混亂。
放樣人員一般會根據設計圖紙對單個零件進行加工路徑、加工工藝、尺寸等方面的核對,并輸出生產圖紙及工藝信息,放樣完成還需制圖,放樣的產能和進度,也是影響交期的重要因素。
工件較多,且在制件大小不一,數量巨大,容易出現丟失的情況;焊件及組裝需要滿足特定齊套的要求,針對現場的管控需要具體到單件;現場產線、臨時倉庫的規劃特別重要,需要考慮轉移及齊套工件等待的情況。
鋼結構生產企業的圖紙管理非常麻煩,且每年耗費的紙張也是非常龐大的,耗費的資金也很多,從制圖、出圖、整理、分發也需要耗費大量的人力。
所有入廠的原材料均需要進行強制檢驗,同時生產過程當中主要以自檢和巡檢為主,但針對部分零件需要進行試組裝檢驗,整體來講質檢方式簡單。
鋼結構企業一般對于原材料的庫存都比較高,同時原材料種類特別多,替代料、重復料也很多,余料幾乎沒有進行信息化管控,庫存成本居高不下。
可根據鋼結構企業實際情況,以及信息化系統的建設目標,對APS系統功能及系統間的業務流程梳理優化
對原材料種類進行嚴格分類,對于替代料、重復用料以及余料情況進行統一信息化管理,避免原材料采購仍然依靠經驗,降低原材料庫存資金占用。
實現對訂單進行MRP分解后產生的工單進行MPS優化以及AS優化,能夠通過設置基礎的交期、齊套性等規則外,用戶可以根據實際情況進行優先級的設定,進行不同策略的工序級智能排程。
鋼結構生產企業整個工藝路徑都較為簡單,從切割、制孔,到焊接、鍍鋅,一般就10個工序左右,核心對每個工件需要單件管理,焊件及組裝需要滿足特定齊套的要求。
企業每年耗費的紙張是一筆不小的開支,從制圖、出圖、整理、分發需要耗費大量的人力,通過APS系統實現圖紙信息化、零件提取及編碼、計劃綁定、E-SOP等環節的協作,可以有效解決紙張過多問題。
零件放樣為鋼結構生產企業的特殊環節,其主要工作內容是由人工對設計院給出的設計圖紙進行審核及確認,會根據設計圖紙對單個零件進行加工路徑、加工工藝、尺寸等方面的核對,并輸出生產圖紙及工藝信息。
對于鋼結構企業來說,常用到的原料就是管材、板材和角鋼類材料,因生產零件幾乎都是根據工程設計情況而定,但原材料規格又是固定的,所以在實際生產之前,需要對零件進行套料和排版,以達到原材料利用率更大化。
鋼結構企業的生產方式主要為定制化生產,其物料、產能及交期的天然矛盾,造成此類企業必然產生大量的外協需求,從整個工程、某道工序直至部分零件均存在,所以對外協生產的管控及外協費用的控制也非常重要。
鋼結構企業針對原材料,生產及成品的質檢環節較少,其主要做好一進一出的質檢,因其產品最終應用場景的特殊性,所以對入廠原料均需要進行強制檢驗,同時過程當中主要以自檢及巡檢為主,但針對部分零件需要進行試組裝檢驗。
某大型鐵塔集團直屬于國家電網公司浙江省送變電工程公司,成立以來主要為省內外電網建設提供輸電線路鐵塔和變電所構架,浙江省內具有500千伏鐵塔生產資質的廠家,原國家經貿委和國家電力公司定點生產企業,浙江省輸變電鋼結構制造專業公司。
根據人、機、料、法、環等企業資源和產品特性制定出一套合理、高效、可行的排程規則,通過APS系統實現生產計劃的高效制定及執行;
集成SAP及MES系統通過對生產過程的監控及記錄,實現全維度的生產數據展示,實現從原料入庫、生產計劃、原料投入、生產過程、設備監控、質量檢測、在制流轉以及成品等所有數據的記錄,實現產品全生命周期管理;
通過可視化電子看板展示,打造無紙化車間。針對管理層提供具有數據關聯及鉆取功能的交互式操作的數據駕駛艙,實現針對多層級的生產過程數據監控,用數據對決策進行支撐。
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