客戶背景

 客戶公司主要從事鈑金生產(chǎn)與金屬沖壓，表面處理及組裝總成業(yè)務，涉及軌道交通、汽車、工程機械、醫(yī)療設備、家用及工業(yè)機箱機柜六大行業(yè)。其主要客戶包括：博西華（德國）、西門子（德國）、伊萊克斯（瑞典）、潔定 (瑞典)、奧特(奧地利)、卡特彼勒 (美國) 、艾默生(美國)、 易程（中國）、亞馬遜（美國）等。

 鈑金加工單元即是企業(yè)內一個完整的零件鈑金加工流程的生產(chǎn)單元，生產(chǎn)工藝過程：激光開料->沖壓->折彎->壓鉚->刻字打印->鉗工->焊接->拉絲->噴涂前處理->噴涂->組裝->包裝 。

項目難點

 鈑金加工是典型的多品種、小批量生產(chǎn)，大多數(shù)現(xiàn)場計劃制定完全是人員手動Excel排產(chǎn)，十分依賴計劃人員的個人經(jīng)驗，具有“計劃排程難、執(zhí)行監(jiān)控難、交付難”的困境。

• 源頭數(shù)據(jù)錄入不準確：業(yè)務訂單多以郵件、口頭的方式進行傳達，導致計劃源頭隨意性較大，源頭數(shù)據(jù)較為不準確，導致計劃部人員需要大量人員進行分工統(tǒng)計相關客戶訂單以及進行插單。
• 計劃制定不準確：現(xiàn)場計劃制定完全是人員手動排產(chǎn)，十分依賴計劃人員經(jīng)驗執(zhí)行，同時缺少一些必要的信息反饋，無法直觀查看工單進度、物料齊套等關鍵信息，全部采用人工統(tǒng)計的方式，導致計劃制定復雜，在制品統(tǒng)計困難，瓶頸資源判斷不太準確的情況
• 計劃變更頻繁：因緊急插單、設備故障、原材料不足等情況，導致生產(chǎn)計劃經(jīng)常變更，計劃跟不上生產(chǎn)，效率大打折扣。
• 物料備料復雜：
物料備料需要由人工手動錄入打印相關的領料單信息，再由物控人員找計劃進行確定后將領料單和流程卡進行裝訂，交于生產(chǎn)進行物料領用以及生產(chǎn)，廠庫沒有辦法提前備料只有拿到單子后進行物料查找，操作繁瑣且耗費人員時間。
• 資源利用率不高：由于沒有統(tǒng)一的數(shù)據(jù)收集統(tǒng)計計劃，導致各部門各自為政，人員、設備、物料等資源不能充分合理利用，整個成本居高不下。

慧都方案

針對客戶面臨的困境，慧都智能制造團隊經(jīng)過前期與客戶的深入溝通與調研，融合其生產(chǎn)管理特點和精益管理理，念為客戶提出了智能制造APS解決方案（精益生產(chǎn)排程方案）。有以下功能模塊：

• 數(shù)據(jù)準確接入:實現(xiàn)APS與ERP及報工系統(tǒng)的數(shù)據(jù)集成，能夠從ERP系統(tǒng)中獲取排程相關的基礎數(shù)據(jù)，以及可以把相關工序級任務下發(fā)給報工系統(tǒng)，同時取回相關報工實際，形成系統(tǒng)的滾動排程。
• 生產(chǎn)計劃制定:實現(xiàn)對訂單進行MRP分解后產(chǎn)生的工單進行MPS優(yōu)化以及AS優(yōu)化，能夠通過設置基礎的交期、齊套性等規(guī)則外，用戶可以根據(jù)實際情況進行優(yōu)先級的設定，進行不同策略的工序級智能排程。
• 可視化排程:通過甘特圖等圖形化方式對排產(chǎn)及執(zhí)行過程進行可視化展示，用戶可在界面當中查看詳細的排程計劃，預估交期、資源利用率、以及工單的執(zhí)行情況。
• 報表BI分析:系統(tǒng)針對于計劃排程提供報表分析功能，包括：計劃、產(chǎn)能、物料、設備等方面的報表統(tǒng)計，以實現(xiàn)多維度的生產(chǎn)計劃監(jiān)控分析功能。
• 大屏可視化管理:系統(tǒng)提供工序級生產(chǎn)計劃指示看板，用戶可在該看板界面當中查看相應工序、工位的詳細生產(chǎn)計劃。同時系統(tǒng)提供工序級物料備料指示看板，對庫管人員進行備料提醒。
• 功能移動端：系統(tǒng)提供移動端功能，用戶可在移動端當中查看相關訂單狀態(tài)、進度，并可對異常訂單進行提醒，對銷售提供相應支撐。

方案效果

• 人力成本大幅降低:實施APS系統(tǒng)后，可實現(xiàn)計劃人員、物控人員、文員等職位人數(shù)縮減一半，節(jié)約人力成本在50%左右。
• 單次采購成本大幅降低:APS系統(tǒng)按照工單的開始時間給出具體的物料需求時間以及采購時間點，減少非當前急需物料積壓庫存，同時APS系統(tǒng)會按照交期占用庫存，避免重復購買的同時使采購也具有計劃性，單次采購成本降低30%左右。
• 在制品周期明顯縮短:APS系統(tǒng)可對超期訂單實時提醒，可進行計劃性委外，同時系統(tǒng)派工采用齊套派工能夠精確的把控物料的需求時間，系統(tǒng)會更加緊湊的安排半成品的生產(chǎn)計劃，確保在制品等待時間符合預期。
• 生產(chǎn)計劃制定效率全面提升:計劃員所有操作全部在APS系統(tǒng)中進行操作，包括工單排版，計劃排程，實際跟蹤全部都在系統(tǒng)中進行操作以及查詢，計劃員平時一天的計劃工作只需要30分鐘就能夠完成計劃的排產(chǎn)、物料需求、產(chǎn)能安排。
• 計劃工作全面信息化:計劃員與物控員所有操作均在APS系統(tǒng)中進行操作，包括工單排版、計劃排程、采購物料需求明細計算、請購單上傳、中期物料備貨、領料詳情等全部都在系統(tǒng)中進行操作，減少物控人員核對時間，避免了重復購買的情況，減少采購成本的支出。