仙樂健康一直致力于為了客戶提供世界級的產品及服務，隨著業務量的不斷擴大，公司先后實施了ERP系統，CRM系統，WMS系統，OA系統，朝著行業信息化水平領先的目標邁進。

但近年僅僅擁有傳統ERP系統和手動生產計劃和物料計劃安排已經漸漸無法滿足多品種小批量的生產需求。戰略合作客戶進一步提出嚴格的供應鏈要求。為了實現多工廠生產協同、快速滿足客戶的需求，公司決定從生產計劃著手，以實現銷售預測，銷售計劃和生產計劃的閉環，生產計劃和現場執行的快速聯動閉環，生產計劃和物料計劃的協同閉環，等一系列集成供應鏈管理要求，決定引入供應鏈計劃管理的核心系統， APS高級排程系統。

1、項目背景介紹

產品結構復雜，生產線多；生產計劃聯系緊密，產品品種多；訂單變化快，快速排產；產品質量追溯要求；物料種類多，原料采購周期長等。

同時，公司的快速發展帶來PC、MC、調度各部門的局部優化和不協同作業，導致人工EXCEL排程復雜，響應變化效率低；MRP采購物料不準確，物料計劃制定不能準確按需求進料，已經成為業務發展的瓶頸，導入生產計劃系統迫在眉睫。因此需要更先進、更專業的排程系統。

2、項目目標及實施原則

項目目標：

1）提升PMC效率，滿足客戶交貨期；

2）實現集成供應鏈：按需生產、按需交付材料，提高訂單物料齊套率，降低庫存。

實施原則與方法：

APS系統導入實施從2016年11月到2017年7月30日，項目組歷經近8個月時間全部成功上線，由供應鏈計劃部牽頭，集團IT部全力協助，計劃部、IT部核心人員長期投入，全職人力約17人，涉及銷售、商務、計劃、采購、生產、工藝、物料、倉庫以等各部門人員兼職參與。

3、項目實施與應用情況詳細介紹

第一階段：主生產計劃

基于包裝工序拉動生產，降低庫存，提升訂單達成率，平衡各生產線產能，合理調配人員，實現準確ATP。

第二階段：物料交付計劃

基于貨期包裝主計劃拉動產品、物料計劃，實現按需進料，降低材料庫存，提高齊套率。

第三階段：物料齊套/欠料分析

基于實時庫存與進料計劃分析原料、包材的欠料、訂單的齊套情況，快速而精確的掌握計劃安排的準確性，確保計劃的可執行性。

第四階段：詳細生產排程

基于確定的主生產計劃展開各工序的車間執行計劃，確保車間各工序有序安排生產。

4、效益分析

1）計劃管理系統化+數據驅動管理模式變革

APS系統實現了從人工排產到系統排產再到自動排產的跨越。從最初人工排產時交集少、協同差，到現在前后工序系統排產一體化，聯動性加強，不斷提高著排產的準確性，加強了快速的應對變化的能力，實現了計劃管理模式的跨越式發展，整體管理水平從經驗管理邁向數據驅動管理。

2）計劃協同，應對變化效率大幅提高

APS系統上線之前，計劃排產模式為產品計劃，包裝產品計劃各自獨立排產，訂單變化，需要通過，郵件、電話確認、手工模擬協調、以及前制造設備多資源協調逐個計劃調整，耗費一天時間，系統上線后，在以包裝為中心拉動計劃的模式下，當訂單發生變化，包裝重新自動排產后，可以自動更新計劃快速進行模擬由系統自動分派資源，重新制定新的計劃，效率提升60%左右。

3）實績報工統一管理、計劃制定更加精準，計劃達成率提升

優化實績收集的業務操作，強化實績收集的準確、及時， APS根據最新、最及時的實績快速制定未來有效的計劃，提升了計劃執行的達成率，達成率在系統導入前由80%提升到95%左右。

4）計劃下達規范化程度提升，建立生產批號，真正實現以計劃為中心拉動整個生產運作

建立以生產計劃為中心的計劃體系，由計劃下達生產批號，以計劃批號為鏈條貫穿整個計劃執行過程，使得下達執行計劃規范，數據流向有依據，有條理。

5）物料采購實現按需、有節奏的進料，降低材料庫存

基于MPS主計劃計算物料需求，按照合理的進料節奏，可以按日、周、旬、月等進料方式進行進料,拉動物料按需進料、按需合理備料，在提升進料達成率的同時也提升了訂單交付率，材料庫存也有所下降，APS導入后Q4同比上年原輔料下降約5%，包材類下降約6%。

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