一、概念區別

流程制造是指被加工對象不間斷地通過生產設備和一系列的加工裝置使原材料進行化學或物理變化，最終得到產品，又稱“連續性生產”，在流程型生產企業中，物料是均勻的、連續地按一定工藝順序流動的，特點是工藝過程的連續性。

離散制造的產品往往由多個零件經過一系列并不連續的工序的進行加工，最終裝配而成。從產品形態來說，離散制造的產品相對較為復雜，包含多個零部件，一般具有相對較為固定的產品結構和零部件配套關系。

二、典型行業方面

流程：石油冶煉、化工、水泥、鋼鐵制造、食品飲料、藥品、冶金等。

離散：汽車零部件、飛機、機械裝備、船舶、電子設備、家用電器等。

三、物料管理方面

流程生產行業中體現了以配方為核心的生產模型。流程型會使用配方和公式來規定原材料，以及制成成品所需的每種原材料的量，產品配方保密性要求較高。產品結構往往不是很固定，上下級物料之間的關系可能隨溫度、濕度、季節、工藝條件不同而不同。

離散行業中體現了以產品BOM為核心的生產模型。物料更多的通過批次來管理，批次和保質期是必須的。 物料的產品結構可以用樹狀的結構進行展示。產成品最終都是由一定數量的零件或部件組成。BOM需要足夠精確。物料使用序列號進行管理，產品可通過序列號實現生產過程追蹤，部分原材料可能會用批次管理，但電子元件行業也會使用批次管理。

四、計劃制定方面

流程型企業

流程企業根據市場的需求進行生產的觀念已經逐步加深，但一般情況下，特別是對市場需求量大的產品，是"以產促銷"——通過大批量生產、降低成本、提高競爭力，因此，作為流程企業生產計劃的依據，主要是市場預測，計劃制定比較簡單，通常以日產量的方式下達計劃。 

流程企業的產品，是以流水生產線方式組織，連續的生產方式，只存在連續的工藝流程，不存在與離散企業對應的嚴格的工藝路線，因此，在作業計劃調度方面，不需要也無法精確到工序級別，而是以整個流水生產線為單元進行調度，從作業計劃的作用和實現上，比離散企業相對簡單。

流程型制造的東西不能進行分拆，從技術上講，可以將混合物從容器中取出并重新使用容器，但你不能從生產的成品中取出原料，這使得流程制造的過程基于配方。在流程制造過程中，無法分辨出一種產品與另一種產品之間的區別。

離散型企業

離散企業一方面可以根據訂單進行生產，另一方面也可以根據市場預測作為生產計劃制訂的依據，影響計劃的因素較多，生產計劃的制訂非常復雜；能力需求是根據每個產品混合建立，并且很難預測。

離散企業的生產作業計劃調度，需要根據優先級、齊套、交期、工作中心能力、設備能力、均衡生產等方面對工序級、設備級的作業計劃進行調度，這種調度，是基于有限能力的調度，并通過考慮生產中的交錯、重疊和并行操作來準確地計算工序的開工時間、完工時間、準備時間、排隊時間以及移動時間，通過良好的作業順序，可以明顯地提高生產效率，對于離散型企業的生產計劃調度，可以配合APS系統進行自動排產，作為計劃部門的輔助系統，可以大幅提高計劃制定效率以及準確性。

在離散制造中，產品通過使用相同的工藝路線或由相同操作者按順序逐步加工制成。離散型制造正在生產可能有螺釘，螺母，手柄等成品，如果需要可以將其拆開并用于其他用途，個別產品易于識別。

五、生產過程方面

流程型企業

• 物料從一個工位到另一個工位使用自動裝置傳動，工藝過程一般是連續進行的，不能中斷，加工順序也是固定不變的，生產設施按照工藝流程布置，生產過程自動化程度較高；
• 一般生產按批次進行，價值較低的物料以反沖方式進行，關鍵物料按批次進行投料和跟蹤；
• 生產過程常會出現聯產品、副產品、等級品等，并且有保質期。

•  生產任務多，生產過程控制非常困難；
•  生產數據多，且數據的收集、維護工作量大；
•  產品的種類變化較多，非標產品多，設備和工人必須有足夠靈活的適應能力；
•  產品生產周期一般比較長。

六、數據采集方面

流程生產行業的自動化程度較高，設備控制會采用DCS，PLC等。在檢測驅動方面，各種智能儀表，數字傳感器已普遍應用；過程控制則廣泛采用以小型機為主的自動控制系統，傳統的"計、電、儀"分工界限已不再明顯，軟件系統的應用已深入各個領域，這些自動化設備，能自動準確記錄各種生產現場信息。

離散企業的數據采集，大多以手工單據收集為主，不過近幾年越來越多的企業結合MES系統來進行產量、工時、設備、物料、質量、倉儲等信息的采集。以確保整個生產過程的透明化，從而幫助企業管理者快速決策，提高生產效率。

七、生產設備方面

在流程生產行業的流水線生產中，生產線上的設備維護特別重要，每臺設備都是關鍵設備，不能發生故障，一臺設備的故障會導致整個工藝流程的終止，對生產成本影響較大，生產設備的關聯性強于離散制造，一旦設備出現問題將影響到整個生產過程，從而造成較大損失。

離散行業的生產設備的布置，不是按產品而是按照工藝進行布置的，可以進行同一種加工工藝的機床一般有多臺，單臺設備的故障不會對整個產品的工藝過程產生嚴重的影響，一般需要重點管理關鍵、瓶頸設備。

八、成本核算方面

流程企業的成本核算方式一般采用平行結轉法，在其成本組成中，生產成本中占比例最大的是原材料，通常原材料占產品成本的70%～80%，人工成本所占比例較小，約占2%～5%，其他為分攤成本。

離散企業的計算產品成本是按照產品BOM所描述的加工裝配過程，從低層向高層逐層累積得出的，這種按照發生的實際過程計算成本的方法稱為逐層累積法，或稱成本滾加計算法，它反映了產品增值的實際過程。

九、半成品存儲方面

流程生產企業中，屬于連續生產方式，一般不設中間半成品庫房，配方原料的庫位一般設置在工序旁邊，配方領料不是根據工序分別領料，而是根據生產計劃一次性領料放在工序庫位中。

離散生產企業中，一般對半成品庫也設有相應的庫房，各工序根據生產作業計劃以及配套清單分別進行領料。

十、質量檢測方面

流程生產企業中，一般采用對生產批次號產品進行各工序上的抽樣檢驗，當然，在每個行業的不同生產方式和生產類型中(例如離散行業的單件小批或大批量生產，在醫藥、化工、鋼鐵等不同流程生產行業)。流程型是直接的，對于生產過程實時的控制。

離散生產企業中，對單件小批生產，一般需要檢驗每個零件，每道工序的加工質量；對批量生產，一般采用首檢、抽檢、SPC分析相結合。在離散制造中，其事后統計分析可以讓質量得到持續改進。

以上就是流程制造與離散制造企業的主要區別，對于流程性企業，一般都是大批量生產，計劃制定相對簡單，變動不大，主要根據市場情況做調整；而離散型制造企業，人工參與度高，計劃變更頻繁，產品種類多，面臨交期、質量、成本等多重壓力，因此，離散型制造企業更適合通過MES系統來對接生產計劃，讓整個生產過程精細化、透明化，從而能夠幫助離散型制造企業大幅提高效率，降低生產成本和資源浪費。

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