在制造企業中，設備是否穩定、高效地運行，直接影響著生產節奏、產品質量和成本控制。很多廠長和設備主管可能都經歷過這樣的場景：設備頻繁故障，維修只能“救火”；保養計劃流于形式，數據記錄依靠紙本……這些問題歸根結底，源于“傳統設備管理”的思維方式和方法體系已經無法滿足現代制造的需求。

而近年來，越來越多企業開始關注并引入TPM（Total Productive Maintenance，全員生產維護）體系，這是一次設備管理理念的重大升級。那TPM與傳統設備管理到底有何不同？為什么值得廠長和設備主管重點關注？未來的設備管理，又該往哪個方向升級？我們來一一拆解。

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一、傳統設備管理：重救火、輕預防，效率低下

在很多企業里，設備管理還是傳統模式：

• 責任劃分模糊：操作工“只會用不會管”，設備科“人少事多”。
• 維修響應滯后：設備壞了才找人修，維修人員疲于奔命。
• 紙質臺賬混亂：維修記錄靠紙和Excel，追溯困難。
• 保養流于形式：點檢流于走過場，計劃保養執行不到位。
• 指標無人問津：OEE、MTTR、MTBF等關鍵指標缺乏數據支撐。

這種模式的后果顯而易見：

故障頻發 ? 計劃停工 ? 生產延誤 ? 成本上升 ? 客戶不滿

二、TPM：讓“設備管理”成為“全員的事”

TPM（Total Productive Maintenance）是一種全員參與、全過程、全系統的設備管理體系，起源于日本，已經被豐田、本田、三星等制造巨頭廣泛采納。

TPM的核心理念：

“設備的維護不是維修工的事，而是每個員工的事?！?/span>

TPM的八大支柱：

• 自主維護：操作員自己對設備進行點檢、清潔、潤滑，提升設備意識；
• 計劃保全：由設備科制定科學的保養計劃，減少突發故障；
• 初期管理：新設備導入階段即進行可維護性設計與管控；
• 品質保全：通過維護消除質量缺陷發生的根源；
• 教育訓練：提升操作與維護人員的技能和意識；
• 安全、衛生與環境：建立安全、清潔的生產環境；
• 辦公設備效率提升：從間接部門延伸到全流程；
• TPM在間接部門的應用：如物流、計劃、采購等。

推行TPM后能帶來的變化：

• 故障率降低50%以上；
• 設備OEE顯著提升（≥85%為目標）；
• 操作員主動點檢保養，減少“等、靠、要”現象；
• 維修變得更有計劃，減少突發停機；
• 團隊意識增強，全員參與改進。

三、TPM + 數字化 = 未來設備管理的“黃金組合”

TPM是一種理念和方法，但在現實推進中，許多企業會遇到：

• 數據采集困難：設備狀態數據靠人工記錄；
• 信息不透明：點檢、維修、保養信息不能共享；
• 缺少分析工具：OEE指標不會算、不能算、沒人算；
• 執行靠監督：操作員不主動點檢，設備科只能不斷提醒。

這時候就需要數字化手段來賦能TPM的落地。

設備管理數字化主要包括：

設備好不好，不只看有沒有“壞掉”，更要看有沒有“用好”。TPM打破了“設備只歸設備部管”的老舊認知，數字化更是將設備管理從“看不到”、“管不動”變為“看得見”、“管得住”。

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