某汽車零部件制造企業主要生產發動機缸體和缸蓋。在過去，該企業的生產車間主要使用傳統的紙質記錄和人工管理，生產效率低下，車間管理混亂，質量控制存在風險。為了提高生產效率、優化生產流程、提高整個車間的管理水平，該企業決定引入MES系統，打造無紙化車間。

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一、主要工藝流程

• 鑄造：原材料鋁合金經過熔煉后注入模具，形成發動機缸體和缸蓋的初步形狀。
• 機械加工：對鑄造件通過機床進行精密機械加工，包括銑削、鉆孔、磨削等，以確保零部件的尺寸和表面質量符合要求。
• 檢測與質檢：對加工后的零部件進行嚴格的質量檢測，確保產品符合標準。
• 表面處理：對零部件進行噴涂、熱處理等表面處理，提高產品的耐腐蝕性和外觀質量。
• 組裝：將多個零部件組裝成最終的發動機缸體和缸蓋，完成最終成品的制造。

二、無紙化車間實踐

1、鑄造車間

傳統流程：鑄造車間使用紙質訂單和計劃進行生產排程，記錄員工的生產數據和質量檢測結果，存在數據傳遞慢、信息不準確等問題。

無紙化實踐：引入MES系統后，鑄造車間實現了自動化數據采集。鑄造設備和傳感器與MES系統連接，實時采集鑄造過程中的溫度、壓力等參數。同時，質檢員可以使用手持終端或者工控機進行質量檢測數據的錄入。生產數據和質檢結果即時上傳至MES系統，管理人員可以通過監控界面實時查看生產進度和質量狀況，及時調整生產計劃和采取措施。

2、機械加工車間

傳統流程：機械加工車間依賴圖紙和紙質作業指導書，操作員根據紙質文件進行加工操作，存在誤差和生產數據記錄不及時的問題。

無紙化實踐：MES系統在機械加工車間實現了數字化作業指導。操作員通過工控終端或者平板電腦訪問MES系統，查看最新的加工工藝和操作指導。在加工過程中，操作員使用終端記錄實際加工數據和參數，包括工時、加工速度、刀具使用情況等。這些數據實時傳輸至MES系統，為管理者提供了更準確的生產數據和生產過程可視化。

3、檢測與質檢車間

傳統流程：質檢員在紙質檢測記錄表上記錄檢測結果，存在數據錄入慢、整理不方便、易出錯的問題。

無紙化實踐：MES系統在檢測與質檢車間實現了自動化檢測。引入智能檢測設備和傳感器，將檢測數據直接傳輸至MES系統，質檢數據實時可視化。對于不合格品，系統會自動報警，及時發現并處理問題。

4、表面處理車間

傳統流程：表面處理車間通常使用紙質作業指導書和記錄表，操作繁瑣，記錄不及時。

無紙化實踐：引入MES系統后，表面處理車間實現了數字化作業指導和自動記錄。操作員通過終端訪問MES系統，獲取最新的處理工藝和參數。在處理過程中，相關數據和參數自動記錄，同時質檢數據實時上傳至系統，確保產品表面質量符合要求。

5、組裝車間

傳統流程：組裝車間依賴紙質裝配圖和記錄表，容易出現誤裝和數據記錄錯誤。

無紙化實踐：MES系統在組裝車間實現了數字化裝配指導。操作員通過終端訪問MES系統，獲取最新的裝配圖和指導。裝配過程中，系統記錄實際裝配數據和質檢結果，確保每個零部件的正確裝配和質量控制。

通過引入MES系統實現無紙化車間，該企業成功提高了生產效率，降低了生產成本，實現了生產過程的實時可視化和智能決策。同時，無紙化車間也為該企業大大提升了數字化形象，提升了整體管理水平，也和下游客戶建立更加深厚的合作關系。

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